물류 DX&로보틱스｜당사의 강점
업무 설계력과 시스템 개발력을 무기로
안정적으로 가동하는 '로봇 창고'를 제공
LT 전문부대가 도입을 처음부터 지원
최근 물류 시장을 뜨겁게 달구고 있는 '물류 DX(디지털 트랜스포메이션)'와 '로보틱스'라는 화두. 노동력 부족 해소, 업무 생산성 향상, 상황 파악의 신속화('가시화'의 고도화) 등을 실현할 수 있다고 홍보되고 있어, 새롭게 투자를 계획하고 있는 경우도 적지 않을 것입니다. 그러나 섣불리 뛰어드는 것은 위험합니다. 도입 방식을 잘못하면 최신 기술도 무용지물이 될 수 있습니다.
물류 DX와 로보틱스의 도입을 통해 물류 현장이 최대의 퍼포먼스를 발휘하는 데 필수적인 것은 업무 설계력과 시스템 개발력입니다. 즉, 기계를 가동하기 위한 사전 준비에 대응하는 능력입니다. 당사에는 새로운 LT(로지스틱스 테크놀로지)를 연구·개발·도입하는 전문부대가 있으며, 이 전문가 집단이 고객의 비즈니스·제품·상품 특성 및 업계 관행에 부합하는 '최첨단 시스템 구축'을 처음 단계부터 만들어 나가는 체제를 갖추고 있습니다.
로봇 스토리지, 선반 이송 로봇, AGV 등
자사 물류센터에서의 풍부한 운영 실적
물류 DX와 로보틱스 실적도 착실히 쌓아 왔습니다. 예를 들어 2021년 10월에 오픈한 '물류센터 요코하마 가나자와'. 주로 통신판매 비즈니스를 대상으로 3PL 서비스를 제공하는 이 센터에서는 로봇 스토리지 시스템인 '오토스토어'를 2기 도입하고 있습니다. 벤더에게 맡기지 않고 최첨단 시스템과 물류자동화(마테리얼 핸들링) 설비를 당사가 직접 개발·도입하는 방식으로 물류 현장의 자동화·인력 절감·공간 절약을 실현했습니다.
그뿐만이 아닙니다. '물류센터 사이타마'에서는 피킹 작업 직원의 보행량 경감 등으로 이어지는 '선반 이송 로봇'을 도입했습니다. '물류센터 간토'에서는 라스트 마일 대상 분류 작업에 '로봇 소터'를 채용함으로써, 향후 성장 가능성이나 물량 변동에도 유연한 레이아웃, 로봇 대수의 증감으로 대응 가능한 체제를 실현했습니다. 또한 '물류센터 요코하마' 구내에서는 전자부품 물류 관련 업무에 AGV(자동 반송차)를 활용하는 등, 물류 현장의 로보틱스화를 가속화하고 있습니다. 나아가 향후에는 '피킹 지원 로봇(AMR)'이나 '고층형 자동 케이스 핸들링 로봇' 등의 도입도 계획하고 있습니다.
DX&로봇 전용 랩을 개설
지금까지 각 사가 축적해 온 노하우를 그룹 전반에 걸쳐 공유하는 한편, 계속 진화하는 첨단 LT의 활용을 가속화하고 조기 안정 운용을 실현하는 것을 목적으로 전용 랩을 개설했습니다.
본 시설에서 실시하는 내용은 각종 솔루션의 기능 평가, 창고관리시스템(WMS) 및 연계된 솔루션군의 실증 데이터 수집·유효성 평가, 제조사에 대한 개선·개량안 피드백 등 다방면에 걸쳐 있습니다.
현재는 조만간 가동을 시작하는 명동 그룹의 EC 전용 센터용 솔루션에 대한 검증 작업을 진행하고 있습니다. 또한 명동 주식회사의 로봇 솔루션 도입을 검토 중인 기존 및 신규 고객의 상품 주문 정보를 실제 로봇 솔루션에 입력하여 테스트할 수 있는 환경을 구축하고 있습니다.
명동 그룹에서는 앞으로도 각 사의 LT 스페셜리스트가 모이는 LT기획부를 중심으로 검증 작업을 추진하여, 지속적이고 안정적인 물류 서비스를 제공해 나가겠습니다.
물류 DX&로보틱스 도입 사례 일부 소개
오토스토어
(자동창고형 피킹 시스템)
설비 내에 고밀도로 수납된 상태의 컨테이너를 로봇이 꺼내고 넣는다. 격자 형태로 구성된 그리드(지주와 보) 위를 주행하는 여러 대의 로봇(전동 대차)이 그리드 내에 보관된 빈(전용 컨테이너)을 들어 올려 포트(피킹 스테이션)까지 이송한다. 포트에서는 이송되어 온 컨테이너에서 직원이 물건을 꺼내거나(피킹), 컨테이너에 물건을 채워 넣는(보충) 방식이다.
선반 이송 로봇
물류 시설의 바닥면을 주행하는 로봇(자동 반송차)이 선반 아래로 들어가 선반을 들어 올려 작업 직원이 배치된 장소까지 운반하는 방식이다. 작업 직원은 로봇이 눈앞까지 운반해 온 선반에 물건을 보관하거나 선반에서 물건을 피킹하기 때문에 원칙적으로 보행이 발생하지 않는다. 보관하거나 피킹해야 할 선반을 착각할 염려도 없어 작업 정확도도 높아진다.
로봇 소터
로봇(자동 반송차) 위의 트레이에 아이템(상품)을 올려놓으면, 로봇이 사전에 등록된 슈트(배출구)까지 자율 주행한 후 트레이를 기울여 상품을 자동으로 분류해 나가는 방식이다. 사람이 직접 분류할 경우 작업 직원이 각 슈트까지 걸어가야 하는 것에 비해, 로봇 소터는 로봇이 자율 주행하며 씨뿌리기 방식으로 상품을 분류해 나가기 때문에 신속한 처리와 작업 부담 경감을 실현할 수 있다.
AGV(무인 반송차)
사람의 손을 거치지 않고 무인으로 주행하는 반송용 대차. 물류센터에서 물건 이동에 활용함으로써 인력 절감·생력화를 실현할 수 있다. 공장 등 제조 현장에서 먼저 도입이 진행되어 왔으나, 최근에는 작업 부담 경감과 인력 부족 해소를 목적으로 물류 현장에서의 도입도 확대되고 있다.
AMR
(피킹 지원 로봇)
피킹 카트(대차)가 피킹해야 할 상품이 보관된 랙까지 자율 주행하여 이동하는 방식이다. 작업 직원이 자율 주행 카트의 도착 지점(장소)에서 해당 상품을 피킹하여 카트에 넣으면, 카트는 다음 피킹 지점으로 이동한다. 기존의 카트 피킹 방식에서는 작업 직원이 카트와 함께 구역 내를 걸어 다녀야 했지만, AMR에서는 카트가 자율 주행하기 때문에 각 구역에 작업 직원을 배치하는 것만으로 충분하게 된다.
ACR
(고층형 자동 케이스 핸들링 로봇)
랙에 보관된 케이스 상품을 자동으로 꺼내고 넣을 수 있는 방식이다. 랙의 상층부에 놓인 케이스 상품도 자동으로 꺼내고 넣기 때문에, 지게차 등을 활용한 사람의 작업보다 고소 작업의 안전성을 확보할 수 있을 뿐만 아니라 보관 효율 향상 등도 실현할 수 있다. 보관이나 케이스 피킹과 같은 작업을 무인화할 수 있어 인력 부족 해소로도 이어진다.
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