창고자동화 솔루션｜당사의 강점

인력에 의존하지 않는 입출고 체계 구축
물류 로봇 등 자동화 설비를 적극 도입

물류 현장의 인력 부족은 운송을 담당하는 드라이버에게만 국한된 이야기가 아닙니다. 최근에는 창고나 물류센터에서 화물의 상하차, 피킹, 유통가공과 같은 작업에 종사하는 스태프를 확보하는 것도 쉽지 않아지고 있습니다. 입출고 오더를 기한 내에 처리하지 못하는···장래에는 그러한 위기적인 상황에 빠지고 마는 일도 부정할 수 없습니다.

당사에서는 "공급망을 멈추지 않는" 안정적인 입출고 오퍼레이션 실현과 높은 작업 생산성 유지 등을 목적으로, 인력에만 의존하지 않는 창고·물류센터 구축을 추진하고 있습니다. 전국 각지에 전개하고 있는 기존 및 신설 자사 물류시설에 최신예 머티리얼 핸들링 기기와 정보시스템을 도입하여, 입출고 오퍼레이션의 자동화에 힘쓰고 있습니다.

'셔틀랙'으로 출고 처리 인력 절감

예를 들어, 소팅(분류) 능력 향상을 목적으로, 시간당 입고·출고 각각 약 3,000케이스를 처리할 수 있는 하역 정리 장치 시스템으로 '셔틀랙'을 도입했습니다. EC 등 라스트마일 배송용 출고 기능을 강화했습니다. 기존에는 피킹과 포장이 끝나고 출고를 기다리는 화물이 하역장에 정체되어 물류시설 내 공간을 효율적으로 활용하는 데 걸림돌이 되었으나, '셔틀랙' 도입 후에는 출고 버퍼 기능과 반송 제어 기능이 향상되어 작업 흐름의 원활화를 실현했습니다.

Before

출고 버퍼 기능이 없어,
배송 수단 추가에 대응하기 어려움

After

출고 버퍼 기능 + 반송 제어 기능 향상으로
배송 수단 추가 대응이 용이해짐

'오토스토어'로 피킹 부하 경감

2021년 11월부터 활용하고 있는 로봇 스토리지 시스템 '오토스토어'는 피킹 작업에 투입되는 스태프 수 감소와 피커의 신체적 부담 경감에 기여하고 있습니다. 기존에는 작업 스태프가 시설 내를 돌아다니며 피킹했으나, '오토스토어' 도입으로 정해진 위치에서 작업할 수 있는 방식(걷게 하지 않고, 들게 하지 않고, 판단하게 하지 않는)으로 개선했습니다. 또한 '오토스토어'는 화물의 고밀도 보관이 가능해지므로, 창고 내 공간의 효율적 활용으로도 이어집니다.

Before

인력 투입에 의한 피킹
창고 내 공간을 효율적으로 활용하지 못함

After

정해진 위치에서 작업 가능
고밀도 보관으로→공간의 효율적 활용

당사에서는 이 외에도 '오리콘 조립기'나 '오토 라벨러', '자동 포장기', '분류 소터', '디지털 피킹 시스템'과 같은 다양한 머티리얼 핸들링 설비와 자동화 기기를 물류 현장에서 채택하고 있습니다(아래 표 참조).
또한 앞으로는 '선반이송로봇'이나 'AGV(무인반송차)', '로봇암' 등 물류 로봇도 적극적으로 활용해 나갈 계획입니다.

2007년~2021년에 걸친 창고자동화 대응 추이

		주부BC (2007년 가동)	다카시마다이라BC (2010년 가동)	동일본BC (2014년 가동)	BC요코하마가나자와 (2021년 가동)
라인 길이		1,000m	2,175m	3,500m	5,000m
설 비 기 능	오리콘 조립기	-	〇	〇	〇
	오더 스타트	〇	〇	〇	〇
	장표 자동 발행	〇	〇	〇	〇
	반송 라인	〇	〇	〇	〇
	오더 피킹	〇	〇	〇	〇
	디지털 피킹	-	〇	〇	〇
	오토 라벨러	-	-	〇	〇
	자동 포장기	-	-	〇	〇
	루프 라인	-	〇	〇	〇
	바이패스 라인	-	-	〇	〇
	출고 버퍼 기능	-	-	〇	〇
	분류 소터	△	〇	〇	〇
	모니터링 기능	-	-	〇	〇
	빈 오리콘 회수 라인	△	-	-	〇
	재고 보충 라인	-	-	-	〇
	오토스토어	-	-	-	〇
	셔틀랙	-	-	-	〇